Come aumentare la qualità dei prodotti e ridurre i costi nelle industrie di trasformazione.
La meccanizzazione e l’automatizzazione ci consente di produrre molto velocemente, ma ci porta anche a commettere rapidamente diversi errori.
A volte questi errori sono molto costosi perché di solito l’automazione produce grandi volumi nell’unità di tempo. Oppure possiamo perdere la qualità dei nostri prodotti per molti lotti e rischiare di non soddisfare gli standard dei nostri clienti. Se perdiamo clienti, perdiamo denaro.
Oggi controllare solo i prodotti finiti spesso significa quantificare i danni.
Ecco perché è importante cambiare il nostro modo di lavorare. Non dobbiamo concentrare i controlli solo sui prodotti finiti, ma dobbiamo iniziare a fare dei controlli già dalle materie prime in ingresso e nelle fasi critiche di processo.
Sappiamo che cambiare è molto difficile in un’azienda. Routine, tradizioni e poca flessibilità sono spesso i primi nemici ad ostacolare gli obiettivi dell’azienda. Cosa dovremmo fare?
1. Raccogliere e definire le specifiche tecniche degli ingredienti.
Spesso le specifiche della farina o della semola non sono definite o riviste in base alle nuove linee di produzione. Oppure le specifiche tecniche sono approssimative e adatte per clienti artigianali. Prima di tutto dobbiamo sapere quali precisi parametri ci consentono di lavorare bene, senza sprechi e ottimizzando le linee di produzione. Se si conoscono i parametri ottimali dei propri processi, si è in grado di richiederli e pretenderli dai fornitori. In questo modo i buyers potrebbero sostituire i fornitori molto velocemente perché non perderebbero tempo a svolgere test sulle linee di lavorazione per capire se le materie prime sono conformi o idonee. Un altro aspetto molto importante sono le specifiche tecniche degli ingredienti come ad esempio coadiuvanti tecnologici, miglioratori, malti, enzimi ed emulsionanti. Spesso non si conoscono le attività enzimatiche o gli HLB richiesti dei vari ingredienti e quindi non è possibile sostituirli velocemente o controllarli. C’è un altro fattore importante che richiede una revisione delle specifiche tecniche della farina o della semola: il cambiamento del panorama agricolo.
Esiste una razionalizzazione delle varietà seminate e quindi molte specifiche tecniche non possono essere garantite per sempre. Se non si vuole dipendere unicamente da alcuni fornitori, è necessario adeguare le specifiche tecniche alla situazione agricola reale. Questo sarebbe un cambiamento positivo per molte aziende in termini di rapporto qualità e costi produttivi. A volte le aziende realizzano diversi prodotti con molte tipologie di farine differenti. In questo modo le aziende devono gestire troppe materie prime e pianificarle senza alcuna flessibilità. Inoltre i buyers possono perdere occasioni di mercato.
2. Controlli prima della trasformazione finale.
In un sistema automatizzato è fondamentale spostare i controlli all’inizio e durante la produzione. Questa è la soluzione per aumentare la qualità dei prodotti e risparmiare denaro. L’automazione richiede risposte rapide e quindi non è possibile aspettare la verifica della qualità del prodotto finito. Ci sono alcuni prodotti o linee di lavorazione che forniscono risposte, sul grado di qualità, dopo diverse ore. Queste risposte tardive causano sprechi, danni, inefficienza, prodotti non conformi e quindi perdita di denaro. Ecco perché è necessario implementare controlli sistematici prima e durante il processo. Saranno utili per capire quali misure adottare. A volte la migliore soluzione potrebbe essere sospendere la produzione. Ci sono piccoli controlli e strumenti che possono aiutarci a prendere decisioni su cosa fare. Ogni parametro oggettivo che si determina sul processo o sul semilavorato deve indicare un‘istruzione operativa ben precisa per risolvere un problema o gestire una variabilità naturale d’ingrediente o di linea. Troppe volte ho sentito l’espressione “proviamo“. In un sistema automatizzato non si può provare nulla!
Occorre essere sicuri che la soluzione sia corretta. Ogni test che non avrà successo sarà un danno per l’azienda. È importante definire come risolvere un problema perché a volte si trovano soluzioni che sbilanciano la ricetta o non sono economiche per l’azienda. Ecco perché è molto importante controllare alcuni parametri come:
– l’analisi delle dimensioni delle particelle
– la temperatura degli ingredienti
– la consistenza dell’impasto prima e durante i processi
– l’attività amilasica
– l’assorbimento d’acqua da parte dell’ingrediente
– il tempo di sviluppo dell’impasto
E’ fondamentale raccogliere dati per definire i parametri ottimali e modelli predittivi per massimizzare i processi e la qualità dei prodotti. Ciò giustifica l’importanza di avere un team di ricerca e sviluppo che non debba solo inventare nuovi prodotti, ma anche stabilire parametri e condizioni per soddisfare le linee di processo. Solo così il sistema sarà efficace ed efficiente.
3. Formazione del team controllo qualità e del personale di produzione.
Per avere un controllo di qualità efficace ed efficiente è importante non solo eseguire l’analisi correttamente, ma anche correlare i valori analitici alle performance delle linee di produzione o del prodotto finito. Solo in questo modo il controllo qualità sarà in grado di dare un contributo importante alla qualità dei prodotti. Il controllo qualità merita una parte attiva nella produzione e per questo è essenziale una continua formazione. L’automazione migliorerà sempre di più i prodotti e il benessere dei lavoratori. Ecco perché, le capacità cognitive (apprendimento, analisi e comunicazione) svolgeranno un ruolo predominante all’interno di un’azienda a spese delle capacità fisiche. Il personale di produzione non dovrebbe supervisionare i macchinari ma analizzare e controllare la qualità degli ingredienti, impasti e semilavorati durante il processo. L’unico modo per acquisire competenze efficaci ed efficienti all’interno del sistema automatizzato sarà la formazione.
